Was ist die maximale Dicke, die sich lasern lässt?

Das hängt vom Material ab. Baustahl (Kohlenstoffstahl) lässt sich typischerweise bis 10 mm schneiden, bei Edelstahl AISI 304 liegt die praktische Grenze bei etwa 6 mm und bei AISI 316 bei etwa 4–5 mm, je nach Oberfläche. Darüber wird das Laserschneiden gegenüber anderen Schneidverfahren weniger wirtschaftlich.

Warum lässt sich Edelstahl nur bis zu geringeren Dicken schneiden als Baustahl?

Weil Edelstahl eine geringere Wärmeleitfähigkeit hat und bei gleicher Dicke mehr Leistung und Energie zum Schneiden braucht als Baustahl. Ab einer bestimmten Schwelle wird der Schnitt langsamer, die Kantenqualität sinkt und das Verfahren ist gegenüber Alternativen wie Plasma- oder Wasserstrahlschneiden nicht mehr wirtschaftlich.

Bedeutet eine größere Dicke immer höhere Kosten?

Ja, bei gleicher Legierung steigen die Kosten mit der Dicke aus zwei Gründen: Das Teil wird schwerer (und damit teurer im Material) und der Schnitt dauert pro Millimeter Weg länger, weil die Schneidgeschwindigkeit mit zunehmender Dicke sinkt.

Gibt es auch eine Mindestdicke beim Laserschneiden?

Ja. Unterhalb einer bestimmten Dicke (etwa 0,8 mm bei den auf dieser Website verfügbaren Materialien) lässt sich das Blech nur schwer ohne Verformung handhaben, und der Schnitt kann Vibrationen oder unregelmäßige Kanten verursachen. Deshalb beginnt der Materialkatalog bei 0,8 mm.

Was kann ich tun, wenn mein Teil die maximal verfügbare Dicke überschreitet?

Am besten kontaktieren Sie uns direkt, um das Projekt zu prüfen: In manchen Fällen kommt eine andere, für große Dicken besser geeignete Legierung infrage, oder es lassen sich für diese Dicke alternative Schneidverfahren prüfen.

Ratgeber Laserschneiden

Maximale Blechdicken beim Laserschneiden: ein praktischer Ratgeber

Veröffentlicht am 13. September 2026

Warum die maximale Dicke nicht für alle Materialien gleich ist

Für die „maximale lasergeschnittene Dicke“ gibt es keine einzige Zahl, die für jedes Blech gilt: Die Grenze hängt vom Material, von der Leistung der Laserquelle und vom verwendeten Schneidgas ab. Auf derselben Maschine verhalten sich verschiedene Legierungen unterschiedlich, weil sie eine unterschiedliche Wärmeleitfähigkeit und Festigkeit haben – das führt auch bei gleicher Leistung zu unterschiedlichen praktischen Grenzen.

Allgemein gilt: Je dicker das Material, desto länger dauert der Schnitt. Die Schneidgeschwindigkeit sinkt mit zunehmender Dicke, während die Leistung steigt, die nötig ist, um das Material über die gesamte Dicke zu schmelzen und auszutreiben. Ab einer bestimmten Schwelle verliert das Verfahren an Effizienz, und das Laserschneiden ist nicht mehr die wirtschaftlichste Lösung im Vergleich zu anderen Blechschneidverfahren.

Maximale Dicken je Material

Die tatsächlich verfügbaren Dicken hängen von der Legierung und der gewählten Oberfläche ab. Dies sind die Bereiche für die auf dieser Website angebotenen Materialien:

Material	Mindestdicke	Richtwert maximale Dicke
Baustahl (Kohlenstoffstahl)	0,8 mm	10 mm
Edelstahl AISI 304 (2B / SB / BA)	0,8 mm	6 mm
Edelstahl AISI 316 (2B / BA)	0,8 mm	5 mm
Edelstahl AISI 316 SB	0,8 mm	4 mm

Baustahl erlaubt bei gleicher Laserleistung größere Dicken als Edelstahl, vor allem weil er eine höhere Wärmeleitfähigkeit hat und sich gut für das Brennschneiden mit Sauerstoff eignet, das eine exotherme Reaktion nutzt, um den Prozess auch bei größeren Dicken zu beschleunigen. Edelstahl wird typischerweise mit Stickstoff geschnitten, um eine saubere, oxidfreie Kante zu erhalten, und braucht bei gleicher Dicke mehr Energie – deshalb liegt die praktische Grenze niedriger.

Was sich mit zunehmender Dicke ändert

Eine größere Blechdicke beeinflusst nicht nur die Machbarkeit des Schnitts, sondern auch einige praktische Aspekte des Projekts:

Schneidzeit: Die Vorschubgeschwindigkeit des Lasers sinkt mit zunehmender Dicke, die Maschinenzeit pro Meter Schnitt steigt.
Kantenqualität: Bei größeren Dicken wird eine leichte Konizität der Kante wahrscheinlicher (der Schnitt ist nicht über die gesamte Dicke perfekt senkrecht) und beim Brennschneiden mit Sauerstoff eine stärkere Oberflächenoxidation.
Gewicht des Teils: Das Gewicht steigt proportional zur Dicke und damit die Materialkosten, da Blech nach Gewicht eingekauft und berechnet wird.
Einstiche: Bei großen Dicken sind manchmal ausgeprägtere Vorstechpunkte vor dem Konturschnitt nötig, was die Zeit leicht beeinflusst.

Dicke und Teilekosten

Die Kosten eines lasergeschnittenen Teils hängen sowohl vom Materialgewicht als auch von der Schneidzeit ab, und beide steigen mit der Dicke. Ein formgleiches Teil in doppelter Dicke kostet nicht einfach das Doppelte: Es ist schwerer (proportionale Materialkosten) und braucht für dieselbe Konturlänge länger, weil die Vorschubgeschwindigkeit mit zunehmender Dicke sinkt. Deshalb lohnt es sich bei gleicher Zeichnung immer, die geringste Dicke zu wählen, die die mechanischen Anforderungen erfüllt, ohne unnötige Sicherheitsreserven.

So wählen Sie die richtige Dicke: kurze Checkliste

Definieren Sie vor der Wahl der Dicke die tatsächliche mechanische Anforderung (Last, Steifigkeit, Schlagfestigkeit): Eine größere Dicke als nötig erhöht Gewicht und Kosten ohne Nutzen.
Prüfen Sie, ob die gewählte Dicke im verfügbaren Bereich der gewählten Legierung liegt, denn die Obergrenze unterscheidet sich zwischen Baustahl und Edelstahl sowie zwischen den Edelstahloberflächen.
Wenn das Teil gekantet wird, bedenken Sie, dass größere Dicken größere Biegeradien und stärkere Abkantpressen erfordern: Prüfen Sie die Machbarkeit der Kantung zusammen mit der des Schnitts.
Bei tragenden oder stark belasteten Bauteilen fordern Sie im Zweifel eine gezielte technische Prüfung an, statt sich nur auf allgemeine Regeln zu verlassen.
Erfordert das Projekt eine Dicke über den angegebenen Maximalwerten, kontaktieren Sie uns vor der Fertigstellung der Zeichnung: Gemeinsam prüfen wir die geeignetste Legierung oder ein alternatives Schneidverfahren.

Häufige Fragen

Was ist die maximale Dicke, die sich lasern lässt?: Das hängt vom Material ab. Baustahl (Kohlenstoffstahl) lässt sich typischerweise bis 10 mm schneiden, bei Edelstahl AISI 304 liegt die praktische Grenze bei etwa 6 mm und bei AISI 316 bei etwa 4–5 mm, je nach Oberfläche. Darüber wird das Laserschneiden gegenüber anderen Schneidverfahren weniger wirtschaftlich.
Warum lässt sich Edelstahl nur bis zu geringeren Dicken schneiden als Baustahl?: Weil Edelstahl eine geringere Wärmeleitfähigkeit hat und bei gleicher Dicke mehr Leistung und Energie zum Schneiden braucht als Baustahl. Ab einer bestimmten Schwelle wird der Schnitt langsamer, die Kantenqualität sinkt und das Verfahren ist gegenüber Alternativen wie Plasma- oder Wasserstrahlschneiden nicht mehr wirtschaftlich.
Bedeutet eine größere Dicke immer höhere Kosten?: Ja, bei gleicher Legierung steigen die Kosten mit der Dicke aus zwei Gründen: Das Teil wird schwerer (und damit teurer im Material) und der Schnitt dauert pro Millimeter Weg länger, weil die Schneidgeschwindigkeit mit zunehmender Dicke sinkt.
Gibt es auch eine Mindestdicke beim Laserschneiden?: Ja. Unterhalb einer bestimmten Dicke (etwa 0,8 mm bei den auf dieser Website verfügbaren Materialien) lässt sich das Blech nur schwer ohne Verformung handhaben, und der Schnitt kann Vibrationen oder unregelmäßige Kanten verursachen. Deshalb beginnt der Materialkatalog bei 0,8 mm.
Was kann ich tun, wenn mein Teil die maximal verfügbare Dicke überschreitet?: Am besten kontaktieren Sie uns direkt, um das Projekt zu prüfen: In manchen Fällen kommt eine andere, für große Dicken besser geeignete Legierung infrage, oder es lassen sich für diese Dicke alternative Schneidverfahren prüfen.